Calcium-Silizium-Fülldrahtwird in der Stahlherstellung häufig zur Desoxidation, Entschwefelung und Einschlussmodifikation eingesetzt. Die meisten Käufer von Stahlwerken und Gießereien konzentrieren sich nur aufKalzium-SiliziumAchten Sie beim Rohstoffeinkauf auf chemische Qualität. In der tatsächlichen Produktion entscheidet die Größe darüber, ob das Material auf Ihrer Linie stabil arbeiten kann. Viele inkonsistente Entschwefelungsergebnisse, eine geringe Kalziumrückgewinnung und Probleme mit hohem Produktionsausschuss werden durch eine falsche Größenanpassung verursacht.
Normale CaSi-Legierungsgröße und traditionelle Verwendung
Bevor Fülldraht populär wurde, verwendeten Stahlwerke herkömmliches Silizium-Kalzium in Stücken und Granulatform für die Pfannenveredelung. Unterschiedliche Größen haben feste Anwendungsszenarien in der konventionellen Stahlerzeugung.
Großer KlumpenCalciumsilizium mit einer Größe von 10 mm bis 50 mm wird hauptsächlich zur groben Desoxidation in frühen Schmelzstadien verwendet. Es löst sich langsam auf und verhindert eine schnelle Schlackenreaktion. Diese Größe eignet sich für die Zugabe in offenen Pfannen und die Produktion von gewöhnlichem Kohlenstoffstahl mit geringem Bedarf.
MittelkörnigDie Größe 3 mm bis 10 mm ist die gebräuchlichste Sorte für die manuelle Pfannenbeschickung. Es gleicht Schmelzgeschwindigkeit und Reaktionsstabilität aus und wird häufig in regulären Entschwefelungs- und Einschlussmodifizierungsprozessen eingesetzt. Diese Größe eignet sich gut für die meisten mittleren und kleinen Stahlwerke mit einfacher Raffinierungsausrüstung.
Feine PartikelCalciumsilizium unter 3 mm weist eine schnelle Schmelzgeschwindigkeit und eine hohe Aktivität auf. Die traditionelle Verwendung hat jedoch offensichtliche Nachteile. Feines Material oxidiert leicht an der Luft, verliert schnell an Kalziumaktivität und verursacht starke Schlackenbildung. Es kann nicht für die offene Pfannenbeschickung in der kontinuierlichen Großproduktion verwendet werden.
Das größte Problem bei herkömmlichem Calciumsilizium in großen Mengen ist die geringe und instabile Calciumrückgewinnung. Eine große Menge Kalzium reagiert mit Luft und Schlacke, bevor es in die Stahlschmelze gelangt. Stahlwerke sind immer mit einem hohen Legierungsverbrauch und einer instabilen Stahlqualität von Charge zu Charge konfrontiert. Dieser Schwachpunkt der Branche förderte die Geburt der Calcium-Silizium-Draht-Technologie.
Der Ursprung und die Entwicklung von CaSi-Fülldrähten
In der frühen Entwicklungsphase der Stahlherstellung wurden alle Casi-Legierungen in klumpiger oder körniger Form zugesetzt. Mit der Modernisierung der Edelstahlproduktion konnten herkömmliche Zugabemethoden die Anforderungen an die Präzisionsveredelung nicht mehr erfüllen.
Das Element Calcium ist äußerst aktiv. Es reagiert sofort, sobald es mit Luft oder geschmolzener Schlacke in Berührung kommt. Im Betrieb mit offener Pfanne wird mehr als die Hälfte des Kalziums in einer ungültigen Reaktion verbraucht. Stahlwerke müssen die Zugabemenge wiederholt erhöhen, was die Produktionskosten erhöht und zu einer instabilen Einschlusskontrolle führt.
Um das Problem der geringen Kalziumrückgewinnung und der unkontrollierbaren Reaktionsgeschwindigkeit zu lösen, haben die Hersteller die Fülldrahttechnologie entwickelt. Das Grundprinzip ist einfach und praktisch. Versiegeln Sie qualifizierte Kalzium-Silizium-Partikel in einem dünnen Stahlband. Das Stahlband ist beständig gegen Luftoxidation und Schlackenkontakt. Die Legierung wird erst freigesetzt, wenn der Draht tief in die Stahlschmelze eindringt und vollständig schmilzt.
Diese Technologie verändert die herkömmliche Methode der Kalziumzugabe völlig. Es verwandelt eine unkontrollierte Oberflächenreaktion in eine feste Tiefenreaktion und eine stabile interne Reaktion. Allmählich ersetzte Casi-Fülldraht die traditionelle Klumpenlegierung und wurde zum gängigen Veredelungsmaterial für die hochwertige Stahlproduktion.
So wählen Sie die Silizium-Kalzium-Größe für die Fülldrahtfüllung aus
Casi-Drahtfüllmaterial hat völlig andere Größenstandards als herkömmliche Pfannenlegierungen. Die Größe muss dem Drahtdurchmesser, dem Umformzustand der Maschine und dem Stahlherstellungsprozess entsprechen. Eine falsche Größe führt zu Drahtbrüchen, Pulveraustritt, ungleichmäßigem Füllgewicht und schlechter metallurgischer Wirkung.
Feine Partikel 0,2 mm bis 1,0 mm
Diese feine Sorte wird für Fülldrähte mit kleinem Durchmesser unter 13 mm verwendet. Feine Partikel haben eine gute Fließfähigkeit und füllen sich gleichmäßig in enge Drahthohlräume. Es eignet sich für die Raffination in kleinen Pfannen mit kurzer Behandlungszeit. Käufer müssen beachten, dass feines Pulver schneller oxidiert. Lange Seetransporte und feuchte Lagerung verringern die Aktivität. Eine streng versiegelte Verpackung ist erforderlich.
Standardpartikel 1,0 mm bis 3,0 mm
Dies ist die universellste Größe für die industrielle Fülldrahtproduktion. Es passt zu den gängigen Drahtgrößen 13 mm, 16 mm und 19 mm. Es verfügt über eine stabile Durchflussrate, einen geringen Feinpulvergehalt und nahezu keine Leckage während der Drahtformung. Die Reaktionsgeschwindigkeit innerhalb der Stahlschmelze ist ausgeglichen. Es garantiert eine stabile Kalziumrückgewinnung und eine gleichmäßige Entschwefelungswirkung. Die meisten Stahlwerke und Fülldrahtfabriken wählen diese Sorte für die Massenproduktion.
Grobe Partikel 3,0 mm bis 6,0 mm
Grobe Partikel sind für Fülldrähte mit großem Durchmesser über 22 mm konzipiert. Größere Partikel verringern die Gesamtoberfläche und verringern das Oxidationsrisiko bei Lagerung und Transport. Beim Einspritzen in große Pfannen kann die grobe Legierung tiefere Positionen des geschmolzenen Stahls erreichen und den Kalziumverlust auf der Schlackenschicht wirksam reduzieren.
Praktischer Beschaffungstipp:Verfolgen Sie nicht blindlings einen extrem engen Größenbereich. Am wichtigsten ist eine stabile Partikelverteilung, ein geringer Überkornanteil und ein kontrollierter Feinpulveranteil. Überschüssige Feinstoffe führen zu Undichtigkeiten und Drahtdefekten. Übergroße Partikel blockieren die Formwalzen und beeinträchtigen die Produktionseffizienz.
Kernvorteile von Calcium-Silizium-Fülldraht
Im Vergleich zu herkömmlichem klumpigem und körnigem Calciumsilizium bietet Fülldraht in der modernen Stahlherstellung offensichtliche technische und wirtschaftliche Vorteile.
Erstens verbessert es die Kalziumrückgewinnungsrate erheblich. Die Stahlbandhülle isoliert Luft und Schlacke. Der tatsächliche Kalziumgehalt, der in die Stahlschmelze gelangt, nimmt deutlich zu. Der Legierungsverbrauch pro Tonne Stahl wird offensichtlich reduziert, was die Gesamtproduktionskosten senkt.
Zweitens ist der Verfeinerungseffekt stabil und kontrollierbar. Herkömmliche Additionsmethoden führen zu zufälligen Reaktionen. Durch die Festlegung der Einzugstiefe und der Reaktionszeit durch den Fülldraht werden die Ergebnisse der Entschwefelung, Desoxidation und Einschlussmodifizierung Charge für Charge konsistent. Es verbessert die mechanische Leistung und Oberflächenqualität des fertigen Stahls.
Drittens werden Störungen bei der Stahlproduktion reduziert. Die herkömmliche Zugabe von Kalzium führt zu starkem Sieden und Spritzen der Schlacke. Die Reaktion des Fülldrahtes ist sanft und stabil. Es reduziert das Risiko von Spritzern geschmolzenen Stahls und verbessert die Werkstattsicherheit und die Produktionskontinuität.
Viertens passt es sich an die High-End-Stahlproduktion an. Für Rohrleitungsstahl, Automobilstahl und Druckbehälterstahl mit strengen Einschlussnormen ist Fülldraht die zuverlässigste Lösung, um winzige Einschlüsse zu kontrollieren und die Stahlreinheit zu verbessern.
Herkömmliche klumpige und körnige Kalzium-Silizium-Materialien können nur den geringen Standardbedarf der Stahlherstellung decken. Das Aufkommen von Calcium-Silizium-Drähten löst das seit langem bestehende Problem der niedrigen Calciumausnutzungsrate. Für die Herstellung von Fülldrähten ist die chemische Qualität von grundlegender Bedeutung, und eine angemessene Größenauswahl ist der Schlüssel zu einer stabilen Produktion und einer guten metallurgischen Leistung. Durch die Abstimmung der richtigen Größe entsprechend Ihrem Drahtdurchmesser und Pfannenzustand können Produktionsausfälle und Qualitätsschwankungen wirksam vermieden werden.
